Segurança de Processos Químicos : Coluna ABEQ

 

Química e Derivados -Química e Derivados -

Olá, leitoras e leitores. Quando escrevi o último texto, sobre biorrefinaria, já tinha decidido que o próximo seria sobre Segurança de Processos Químicos (Chemical Process Safety, CPS). Quando me deparei com o texto de James E. Klein (Sustaining Effective Process Safety Programs) na Chemical Engineering Magazine de fevereiro, lembrei da definição original de meme. Richard Dawkins, no livro O Gene Egoísta de 1976, criou a palavra meme para definir uma “unidade de transmissão cultural, ou de imitação e replicação”, próxima da ideia de inconsciente coletivo de Carl Gustav Jung. Sendo menos chato, a Segurança de Processos está em alta, como deveriam saber produtores da cerveja Belorizontina (voltarei a ela).

Embora a preocupação com segurança devesse estar sempre presente na indústria química, foi uma sequência de desastres que motivaram a mudança de postura. Podemos destacar Flixborough (Inglaterra, 1974), Three Mile Island (1979), Bhopal (Índia, 1984), Chernobyl (Ucrânia, 1986), além da nave Challenger (1986) e do petroleiro Exxon Valdez (1989). No Brasil, o acidente na Vila Socó, em Cubatão-SP (1984), também foi muito importante.

Ligados especificamente à indústria química, os acidentes de Flixborough e de Bhopal motivaram a criação do CPS, que são uma série de princípios que visam a supressão de acidentes desastrosos. Na cidade inglesa de Flixborough, em 1974, 50 toneladas de ciclohexano foram lançados da planta da Nypro, levando à emissão de uma nuvem de vapor e à sua detonação. Houve perda total da planta (Figura 1) e morte de 28 funcionários. A descarga foi causada pela falha de uma tubulação temporária (Figura 1) instalada para substituir um reator quebrado. A tubulação temporária não era capaz de conter as condições operacionais (10 bar, 150°C). Em 1984, na cidade de Bhopal, na Índia, um vazamento de água no tanque de estocagem de MIC (metil isocianato) levou à ebulição e emissão de 25 t de vapor tóxico de MIC, matando mais de 3.800 civis e ferindo dezenas de milhares de outros (números estimados, os reais devem ser muito maiores). O vapor de MIC vazou porque o sistema de refrigeração que esfriaria o tanque de 100 t de MIC foi desligado, o scrubber não estava disponível e o flare não estava em operação. A planta da Union Carbide era uma bomba-relógio, cheia de instrumentos quebrados, o que fez com que os operadores simplesmente ignorassem a leitura de todos os instrumentos em geral.

 

Química e Derivados - Figura 1: imagem do dia seguinte em Flixborough
Figura 1: imagem do dia seguinte em Flixborough
Química e Derivados - Figura 2: Um esquema da causa do acidente
Figura 2: Um esquema da causa do acidente

Em 1984, moradores de uma vila de Cubatão-SP perceberam o vazamento de gasolina em um dos oleodutos da Petrobrás que ligava a Refinaria Presidente Bernardes ao Terminal de Alemoa. A tubulação passava em um alagadiço em frente à vila constituída por palafitas. Um operador alinhou inadequadamente e iniciou a transferência de gasolina para uma tubulação, que se encontrava fechada, gerando sobrepressão e ruptura da mesma, espalhando cerca de 700 mil litros de gasolina pelo mangue. Muitos moradores, visando conseguir algum dinheiro com a venda do combustível, coletaram e armazenaram parte do produto vazado em suas residências. Com a movimentação das marés o produto inflamável espalhou-se pela região alagada e cerca de 2 horas após o vazamento, aconteceu a ignição, seguida de incêndio. O fogo se alastrou por toda a área superficialmente coberta pela gasolina, incendiando as palafitas. O número oficial de mortos é de 93, porém algumas fontes citam um número extraoficial superior a 500 vítimas fatais (baseado no número de alunos que deixou de comparecer à escola e a morte de famílias inteiras sem que ninguém reclamasse os corpos), dezenas de feridos e a destruição parcial da vila (Cetesb, 2020).

O acidente na usina nuclear de Three Mile Island (EUA) começou com falhas no sistema secundário não nuclear, seguidas por uma abertura inadequada da válvula de alívio operada automaticamente, que permitiu que grandes quantidades de líquido refrigerante do reator nuclear escapassem. As falhas mecânicas foram agravadas pela falha inicial dos operadores da usina em reconhecer a situação como um acidente de perda de refrigerante, devido a treinamento inadequado e fatores humanos relacionados a indicadores ambíguos da sala de controle nos indicadores da usina. Em particular, uma luz indicadora oculta levou um operador a substituir manualmente o sistema de resfriamento de emergência automático do reator, porque acreditava erroneamente que havia muita água de refrigeração presente no reator e causava a liberação da pressão do vapor. O acidente aparentemente não causou efeito nas pessoas da região.

Por sua vez, o acidente na usina nuclear de Chernobyl, perto da cidade de Pripyat, no norte da Ucrânia, ocorreu durante um teste de segurança ao início da madrugada que simulava uma falta de energia da estação, durante a qual os sistemas de segurança de emergência e de regulagem de energia foram intencionalmente desligados. Uma combinação de falhas inerentes ao projeto do reator, bem como dos operadores dos reatores que operaram o núcleo de maneira contrária à lista de verificação para o teste, resultou em condições de reação descontroladas. Chernobyl é considerado o acidente nuclear mais desastroso da história, tanto em termos de custo quanto de baixas. É um dos dois únicos acidentes de energia nuclear classificados como eventos de nível 7 (a classificação máxima) na Escala Internacional de Acidentes Nucleares, sendo o outro o acidente nuclear de Fukushima I, no Japão, em 2011. O acidente de Chernobyl resultou em pelo menos 350 mil pessoas contaminadas.

Em 1989, o navio petroleiro Exxon Valdez derramou entre 40 mil e 120 mil metros cúbicos de petróleo na costa do Alasca (EUA). Foi algo que permaneceu na imprensa mundial por muito tempo e influenciou profundamente a cultura popular, com muitas referências ao acidente em filmes e séries de TV. Foi o segundo maior vazamento de petróleo do mundo, só superado em 2010 pelo acidente no Golfo do México ocorrido na sonda Deepwater Horizon, da Transocean e operada pela British Petroleum.

O caso do ônibus espacial Challenger (eu vi a explosão ao vivo pela TV) ocorreu por uma falha da junta de vedação do tanque de combustível, que era conhecida há muito pelos engenheiros e gerentes da Nasa que preferiram ignorar o problema. Richard Feynman, cientista brilhante, desmontou todas as alegações da Nasa com um copo de água gelada (o vídeo de pouco mais de um minuto pode ser facilmente encontrado na internet).

Aqueles desastres todos receberam cada vez mais a atenção da imprensa e das pessoas em geral e motivaram o surgimento de diversos protocolos visando a segurança de processos. Nos EUA, a partir do sistema de gerenciamento de segurança de processo da OSHA (agência de segurança do trabalho dos EUA) e do programa de gerenciamento de risco da EPA (agência ambiental dos EUA), o AIChE (American Institute of Chemical Engineers) consolidou o conceito de CPS e criou o centro de segurança de processos químicos, baseando-se em 20 elementos de gerenciamento e em tecnologias de segurança:

01 – Cultura de Segurança de Processos
02 – Conformidade com normas e padrões
03 – Competência em segurança de processos
04 – Envolvimento dos colaboradores
05 – Divulgação à comunidade
06 – Gerenciamento do conhecimento acerca dos processos
07 – Identificação do perigo e análise de riscos
08 – Procedimentos operacionais
09 – Prática de trabalho seguro
10 – Integridade e confiabilidade dos recursos
11 – Gerenciamento dos terceirizados
12 – Treinamento e avaliação de desempenho
13 – Gerenciamento da mudança
14 – Prontidão operacional
15 – Condução de operações
16 – Gerenciamento de emergências
17 – Investigação de incidentes
18 – Medição e métricas
19 – Auditoria
20 – Revisão gerencial contínua

Em 1985, as associações de indústrias químicas de vários países criaram um protocolo para si mesmas, o Responsible Care, ou Atuação Responsável. No Brasil a Abiquim (Associação Brasileira da Indústria Química) é signatária do Atuação Responsável. Ele está baseado em seis princípios: (1) Uma cultura de liderança corporativa que proativamente apoia o gerenciamento seguro de produtos químicos por meio da iniciativa global de Atuação Responsável; (2) Proteger as pessoas e o meio ambiente, melhorando continuamente nosso desempenho ambiental, de saúde e segurança; a segurança de nossas instalações, processos e tecnologias; e impulsionando a melhoria contínua da segurança e administração de produtos químicos em toda a cadeia de suprimentos; (3) Fortalecer os sistemas de gerenciamento de produtos químicos participando do desenvolvimento e implementação de legislação e boas práticas de segurança química orientada para o ciclo de vida, ciência e risco; (4) Influenciar os parceiros de negócios a promover o gerenciamento seguro de produtos químicos em suas próprias operações; (5) Influenciar os parceiros de negócios e promover o gerenciamento seguro de produtos químicos em suas operações; (6) Contribuir para a sustentabilidade por meio de desempenho aprimorado, ampliação de oportunidades econômicas e desenvolvimento de tecnologias inovadoras e outras soluções para os desafios da sociedade.

Por último, mas não menos importante, as Boas Práticas de Fabricação (GMP, do inglês Good Manufacturing Practices). Boas Práticas de Fabricação (GMP) são as práticas necessárias para estar em conformidade com as diretrizes recomendadas pelas agências que controlam a autorização e o licenciamento da fabricação e venda de alimentos e bebidas, cosméticos, produtos farmacêuticos, suplementos alimentares, e dispositivos médicos. Essas diretrizes fornecem requisitos mínimos que um fabricante deve atender para garantir que seus produtos sejam consistentemente de alta qualidade, de lote para lote, para o uso pretendido. As regras que governam cada setor podem diferir significativamente. No entanto, o principal objetivo do GMP é sempre impedir que ocorram danos ao usuário final.

E aqui retornamos ao caso da cerveja Belorizontina. A Backer, empresa fabricante, alegou que utilizava monoetileno glicol (MEG) em seus sistemas de resfriamento, e aparentemente apresentou indícios de sabotagem na estocagem desta substância. Contudo, considerando estritamente o GMP, tanto monoetileno glicol (MEG) quanto dietileno glicol (DEG), ambas substâncias comumente utilizadas pela indústria como fluidos de resfriamento em sistemas de trocadores de calor industriais, não deveriam adentrar plantas de fabricação de alimentos. O propileno glicol, substância semelhante, é um aditivo alimentar – muito menos tóxico – e poderia ser utilizado. Em sistemas de baixas temperatura, como os utilizados pela Backer, poderiam ser utilizados salmoura (solução de NaCl em água) ou soluções de etanol-água. Quanto à possibilidade de sabotagem por algum operador, esta possibilidade deveria ser considerada e mitigada, se fossem considerados os 20 elementos de CPS.


As tecnologias de segurança necessárias para que os elementos de gerenciamento fossem amparados seriam:

• Riscos de reatividade química
• Prevenção de colisões
• Controle de energia perigosa (lock-out / tag-out)
• Projeto inerentemente mais seguro
• Gerenciamento de interface
• Gerenciamento da segurança de processos em parques químicos
• Currículo de segurança de processos
• Isolamento remoto e desligamento
• Análise de vulnerabilidade de segurança


 

Química e Derivados -

Associe-se a ABEQ:
www.abeq.org.br/proposta-de-associacao-para-pessoa-fisica/
Participe do COBEQ 2020: cobeq.org.br/
Siga-nos em nossas redes sociais:
Facebook: www.facebook.com/ABEQ.BR/
e Linkedin: www.linkedin.com/company/abeq-associacao-brasileira-de-engenharia-quimica/

Texto: André Bernardo

Deixe um comentário

O seu endereço de e-mail não será publicado.

Adblock detectado

Por favor, considere apoiar-nos, desativando o seu bloqueador de anúncios