Análise de risco dos processos e dos produtos das plantas químicas é a melhor ferramenta para evitar emergências
A análise de riscos é essencial para o desenvolvimento de um sistema de gerenciamento de risco eficaz, que poderá reduzir o número de acidentes/incidentes nas indústrias. Ela envolve a identificação, avaliação, gerenciamento e comunicação de riscos ao meio ambiente e à saúde. E permite antecipar e atuar sobre eventos danosos, de forma a planejar ações de controle, capacitação e a agir em emergências.
O risco é definido como a medida de perda econômica e/ou de danos à vida humana resultante da combinação entre a frequência de ocorrência de um evento indesejável e a magnitude das respectivas consequências. O risco está associado à chance de acontecer um evento indesejado, assim, deve-se entender que o perigo pode ser intrínseco à operação industrial, mas ele pode ser gerenciado, atuando-se na sua frequência de ocorrência, nas consequências ou em ambas as variáveis.
A legislação e o estabelecimento de ferramentas para a análise de riscos em uma planta química se fortaleceu após o desastre de Flixborough, na Inglaterra, que teve como consequência a morte de 28 pessoas, além de lesionar gravemente 36 funcionários e 53 pessoas da comunidade. O incidente aconteceu em 1974 e deu origem, no mesmo ano, ao Ato de Segurança no Trabalho (HSW Act), primeira legislação no Reino Unido sobre saúde e segurança no trabalho.
Andrade: análise de riscos precisa ser revista a cada cinco anos
No Brasil o Ministério do Meio Ambiente, por meio das legislações estabelecidas pelo Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama) e pelas legislações estaduais dos órgãos ambientais, define que as empresas efetuem a análise de risco para a obtenção das licenças necessárias para a instalação e operação. Além disso, no caso de manuseio e armazenamento de líquidos inflamáveis e combustíveis, o Ministério do Trabalho estabelece por meio da Norma Regulamentadora 20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis os requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho.
A indústria química também segue as orientações do Programa Atuação Responsável®, que visa a melhoria contínua de seu desempenho nas áreas de segurança, saúde e meio ambiente e estabelece a comunicação com a comunidade do entorno das fábricas e outras partes interessadas. O programa foi lançado pela Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim), em 1992, e com base no programa Responsible Care®, lançado em 1984 pela Canadian Chemical Producers Association (CCPA).
O Programa Atuação Responsável® estabelece por meio do elemento 4.2 que a empresa deve identificar os aspectos e perigos e avaliar os impactos e riscos, considerando seus processos, atividades, produtos, pessoas e serviços e instalações. Para tal, deve empregar ferramentas adequadas de análise de risco, que são especificadas para cada escopo avaliado.
Antes de ser inaugurada uma planta química é necessário fazer uma avaliação do fluxo de processos, da estrutura e do sistema de logística. “O trabalho se inicia na fase de escolha de alternativas para o projeto, pois a análise de segurança de processo na fase inicial busca a eliminação do perigo de forma intrínseca, ou seja, eliminar a causa do desvio. Por exemplo, não se pode vazar um produto inflamável se você não utilizá-lo”, explica o engenheiro de segurança de processos – PSM da Cabot, Ivan Mantovani Mendes de Freitas
Após a escolha da alternativa a ser implantada, o estudo de segurança de processo é aprofundado, utilizando-se técnicas de análise de perigos e avaliação dos riscos como a Hazard and Operability Study (HazOp), também conhecido como Estudo de Perigos e Operabilidade. “Nesta fase, a alternativa escolhida é minuciosa e metodologicamente avaliada com foco nos desvios que podem ocorrer na nova instalação e, assim, prever suas consequências, permitindo projetar ações que possam evitá-las ou mitigar seus efeitos”.
Kleiber: livro de bolso ajuda a entender melhor os riscos
Mas a evolução da planta química, mudanças nos processos de produção ou o início da fabricação de um novo produto demandam novas análises de riscos. “O trabalho é contínuo e inclui pequenos projetos e modificações menores, de forma a garantir que o nível de segurança obtido no projeto se mantenha íntegro depois dessas modificações e garante que nas novas alterações qualquer novo perigo tenha seus controles adequados”, complementa Freitas.
O diretor industrial da Unipar Carbocloro, Airton Andrade, explica que o acúmulo desses pequenos projetos e modificações tornam necessário reavaliar a análise de riscos a cada cinco anos, com o objetivo de checar o que pode ser melhorado em toda a operação. Além da reavaliação, Andrade também ressalta a importância da gestão de mudanças. “A qualquer alteração de processo, seja temporária ou permanente, é checado se não serão gerados novos riscos que precisam ser analisados antes de sua implantação”.
A necessidade de se fazer uma reavaliação também é lembrada pelo gerente de segurança de processos e do Atuação Responsável da Basf, em Guaratinguetá-SP, Werner Kleiber. A empresa também realiza revisões a cada cinco anos, caso tenham sido executadas pequenas alterações na planta e a cada dez anos é feito o Cleaning Analysis Sheet. “É uma avaliação feita a partir do zero, para evitar o acúmulo de pequenos riscos por causa de pequenas modificações. Aprendemos com os incidentes que aconteceram em qualquer planta e temos a oportunidade de implantar novas tecnologias, que ainda não existiam quando foram feitas as ações para diminuir os riscos”.
