Falta política adequada para o setor industrial

O setor industrial brasileiro responde por quase 41% de toda a energia consumida pelo Brasil, mas não foi agraciado com uma política de eficiência energética oficial. Essa é uma das conclusões de um estudo da Confederação Nacional da Indústria (CNI), em conjunto com o Programa Nacional de Conservação de Energia (Procel), da Eletrobras, publicado em 2009. De acordo com o relatório, seria preciso um ajuste de foco na visão estatal a respeito da indústria. Mesmo em termos de financiamento, o setor industrial fica um passo atrás dos segmentos residencial, comercial e público. Um dado do relatório da CNI indica que, no período 1999-2006, o setor industrial pagou R$ 157 bilhões em consumo elétrico, mas os recursos aplicados pelas concessionárias advindos do PEE somaram R$ 147 milhões, ou 0,09% do total disponibilizado nesse intervalo de tempo.

Outro exemplo confirma a falta de foco: a indústria brasileira teria um potencial técnico para reduzir cerca de 27,5% de seu consumo global de energia, segundo a CNI, com base em uma pesquisa com os 13 maiores segmentos consumidores na área industrial. Ao contrário do segmento residencial, as maiores oportunidades de otimização de consumo de energia na indústria estão concentradas em combustíveis (82% dos 27,5%) e não em projetos de eletricidade (14%). Apesar disso, o estudo da CNI indicou que os projetos majoritários nos 13 segmentos analisados estão relacionados à eletricidade.

Dos 217 projetos avaliados, as oportunidades de ganho de eficiência indicam que a economia possível se concentra em processos térmicos. Considerando o potencial global (combustíveis + eletricidade), o aquecimento direto dos fornos pode representar um potencial de até 62% de economia e os setores siderúrgico, cerâmico e de produção de cimento seriam aqueles com maior potencial de aumento de eficiência energética. O vapor de processos em caldeiras vem logo a seguir, podendo oferecer até 16% de economia. Além do setor siderúrgico, as áreas de papel e celulose, têxtil e de alimentos e bebidas poderiam ser as mais beneficiadas.

Nos dois casos citados acima, a economia está relacionada ao uso de combustíveis, o que prova a diferença da indústria em relação ao uso residencial, basicamente elétrico. A eletricidade ganha destaque no segmento industrial quando se fala em força motriz. Nesse caso, projetos que priorizassem a troca de motores antigos por equipamentos de tecnologia de ponta poderiam representar até 13,8% da economia global em energia na indústria. Os maiores potenciais de otimização continuam localizados nos setores siderúrgico e de alimentos e bebidas, com destaque ainda para a área extrativa mineral.

A iluminação, com papel decisivo nas políticas de eficiência energética em residências, comércio e área pública, representa somente 0,41% do potencial de economia de energia na indústria, principalmente nas indústrias de alimentos e bebidas, têxtil, extrativa mineral e papel e celulose. Os fornos elétricos (2,53%) e a eletrólise (1,31%) têm maior importância na redução de consumo de energia elétrica, com destaque para o segmento de metais não ferrosos, caso da indústria de alumínio.

Não é sem razão que a Associação Brasileira do Alumínio (Abal) tem investido forte na otimização do seu processo industrial. Segundo Eduardo Spalding, coordenador da Comissão de Energia da Associação, a produção do alumínio metálico é eletrointensiva e o consumo específico médio passou de 17 MWh por tonelada, índice da década de 70, para os atuais 12 MWh por tonelada. Parece pouco, mas na verdade a redução tem sido expressiva, considerando que tal indústria tem longos ciclos de maturação. O segredo da redução está no aumento da amperagem aplicada nas cubas eletrolíticas, nas quais a alumina se transforma em alumínio metálico. “Essa amperagem foi aumentando de forma exponencial, passando de 30 mil a 50 mil ampères para 120 mil a 200 mil ampères, sendo que os fornos mais modernos operam na faixa dos 300 mil ampères, alguns até com 400 mil”, informa o executivo da Abal. Apesar de a tecnologia experimental indicar a possibilidade de usar equipamentos com até 600 mil ampères, Spalding destaca que há questões técnicas a serem resolvidas, como o campo eletromagnético criado por esses prováveis novos fornos. Para ele, a mudança tecnológica envolve décadas de pesquisa e, por ser uma indústria de capital intensivo, uma nova linha de produção pode ter melhor custo/ benefício do que promover mudanças em unidades industriais já estabelecidas. “Além desse investimento focado na fabricação do alumínio primário, é importante destacar que a reciclagem representa outra forma de otimização de energia, pois o alumínio secundário consome apenas 5% da energia gasta na produção do primário”, explica.

A Peróxidos do Brasil, empresa com participação acionária do grupo Solvay, produtora de peróxido de hidrogênio em Curitiba-PR, é outro exemplo de uso mais eficiente de energia. Sérgio Glasmayer, gerente de Qualidade, Saúde, Segurança e Meio Ambiente, destaca que as ações da unidade consideram aspectos ambientais, econômicos e de impacto sociais. É o caso do uso de gases residuais da produção de peróxido de hidrogênio para cogeração de energia na própria planta, projeto previsto para 2012 e que representará redução da ordem de 25% da demanda de energia elétrica consumida pela empresa. Segundo ele, a política para aprimorar a eficiência energética é constante na empresa, que em 2002 colocou inversores de frequência para acionar os seus principais motores, decisão que permitiu reduzir em quase 30% o consumo de eletricidade em força motriz. Isso é equivalente a aproximadamente 9% do consumo global de energia dessa unidade industrial.

Além dos equipamentos, a empresa investe também em programas de redução de consumo de energia por meio do gerenciamento de demandas como, por exemplo, no consumo de vapor e água de refrigeração, que são modulados de acordo com o perfil de produção da empresa. “Estamos finalizando ainda o processo de recuperação integral de efluentes tratados, sistema que, juntamente com a utilização de águas pluviais, passará a suprir basicamente 50% do consumo de água das torres de refrigeração, minimizando ainda as emissões hídricas da planta”, finaliza

[box_light]O potencial de conservação de energia elétrica na indústria, avaliado pela CNI, equivale a uma usina hidrelétrica com 6.500 MW de potência instalada. Para atingir esse volume, porém, várias barreiras precisam ser vencidas, incluindo a legislação desfavorável aos investimentos industriais em energia; a ausência ou inadequaçãode linhas de financiamento para ações de eficiência energética no setor; o fato de a racionalização do uso de energia competir com outras prioridades da indústria; a necessidade de capacitação de pessoal para identificar oportunidades de eficiênciaenergética e para realizar a gestão de projetos nessa área; e, finalmente, a aversão, por parte da indústria, a riscos técnicos decorrentes de novas tecnologias que consumam menos energia.

A CNI também avaliou o potencial de otimização do consumo residencial, eminentemente de energia elétrica: seria o equivalente a uma usina hidrelétrica com 7.500 MW de potência instalada. No setor de transportes, em que os principais energéticos consumidos são óleo diesel, gasolina e etanol, o potencial de conservação calculado equivaleria a 92,6 mil barris de petróleo por dia, ou seja, cerca de 5% da produção nacional de petróleo em 2008.[/box_light] [box_light]Leia também: Eficiência Energética – Programa incentiva uso racional da Eletricidade [/box_light]

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